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(19)国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告 号 (45)授权公告日 (21)申请 号 202221028734.7 (22)申请日 2022.04.29 (73)专利权人 成都宏明电子股份有限公司 地址 610000 四川省成 都市二环路东 二段 29号 (72)发明人 邓启见 杨水兵  (74)专利代理 机构 成都华辰智合知识产权代理 有限公司 513 02 专利代理师 秦华云 (51)Int.Cl. B29C 45/40(2006.01) B29C 45/26(2006.01) (54)实用新型名称 一种用于拆卸传递成型模具的机外卸模工 装 (57)摘要 本实用新型公开了一种用 于拆卸传递成型 模具的机外卸模工装, 包括底座、 竖向的长立柱 和竖向的短立柱, 所述长立柱的长度长于所述短 立柱的长度, 四个所述长立柱 安装于所述底座上 且分别位于一个虚拟长方形的四角, 所述短立柱 安装于所述底座上且位于四个所述长立柱合围 区域的中心位置。 本实用新型通过在底座上设置 与传递成型模具的下模上的四个开口通槽对应 的四个长立柱和与传递成型模具的下模的顶模 板对应的短立柱, 能够快速实现上模与下模之间 的分离, 以及热固性塑件与模具之间的分离; 整 个卸模过程操作简单, 快捷高效, 安全性高, 热量 损失小, 预热快, 提高了生产效率, 同时, 模具受 力均匀, 不影响模具配合精度, 提高了模具使用 寿命。 权利要求书1页 说明书4页 附图6页 CN 217346534 U 2022.09.02 CN 217346534 U 1.一种用于拆卸传递成型模具的机外卸 模工装, 其特征在于: 包括底座、 竖向的长立柱 和竖向的短立柱, 所述长立柱的长度长于所述短立柱的长度, 四个所述长立柱安装于所述 底座上且分别位于一个虚拟长方形的四角, 所述短立柱安装于所述底座上且位于四个所述 长立柱合围区域的中心位置 。 2.根据权利要求1所述的用于拆卸传递成型模具的机外卸 模工装, 其特征在于: 所述底 座的相对两侧分别设有竖向的安装槽 。 3.根据权利要求1或2所述的用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装, 其特征在于: 所 述底座包括由上而下依 次排列的立柱定位板、 立柱支撑板和隔热板, 所述立柱定位板和所 述立柱支撑板之间通过多个第一螺钉连接, 所述立柱支撑板和所述隔热板之间通过多个第 二螺钉连接, 所述立柱定位板上设有四个竖向的长立柱定位通孔和一个短立柱定位通孔, 所述立柱定位板的下表面上位于所述长立柱定位通孔的外周的位置 设有长立柱定位沉孔, 所述立柱定位板的下表面上位于所述短立柱定位通孔的外周的位置 设有短立柱定位沉孔, 所述长立柱的下端向外周方向外凸形成长立柱凸环, 所述短立柱的下端向外周方向外凸形 成短立柱凸环, 四个所述长立柱分别穿过四个所述长立柱定位通孔且四个所述长立柱凸环 分别置于四个所述长立柱定位沉孔内, 所述短立柱穿过所述短立柱定位通孔且所述短立柱 凸环置于所述短立柱定位 沉孔内。 4.根据权利要求3所述的用于拆卸传递成型模具的机外卸 模工装, 其特征在于: 所述隔 热板的下表面设有 多个沉槽, 多个所述 沉槽之间形成纵横交错的支撑筋条。 5.根据权利要求4所述的用于拆卸传递成型模具的机外卸 模工装, 其特征在于: 所述隔 热板为胶木 板。 6.根据权利要求3所述的用于拆卸传递成型模具的机外卸 模工装, 其特征在于: 所述隔 热板上设有与多个所述第一螺钉对应的多个通孔, 所述第一螺钉与所述立柱定位板上对应 的螺孔连接且其螺帽置于所述立柱支撑板上对应的沉孔内, 所述第二螺钉与所述立柱支撑 板上对应的螺孔连接且其螺帽置 于所述隔热板上对应的沉 孔内。权 利 要 求 书 1/1 页 2 CN 217346534 U 2一种用于拆卸传递 成型模具 的机外卸模 工装 技术领域 [0001]本实用新型涉及一种用于拆卸传递成型模具的工装, 尤其涉及 一种用于拆卸传递 成型模具的机 外卸模工装。 背景技术 [0002]传递成型又称压注成型, 主要用于热固性塑件的成型加工, 通过将传递成型模具 安装在注压设备上完成成型加工工序, 基本过程为: 机床压板上设有单独且与模具浇注系 统连通的加料室, 成型时先将模 具型腔闭合, 并将模具预热到18 0~250℃之间, 从常温状态 预热到工艺要求温度至少需要60分钟以上, 预热完成后再将热固性塑料加入加料室, 利用 机床柱塞施压使塑料进入模具型腔内, 待其交联固化并达到最佳工艺保证时间后即可开模 取出热固性塑件。 [0003]如图1所示, 上述传递成型模具包括相互配合的上模1和下模2, 上模1的下面和 下 模2的上面设有对应的模具型腔, 注塑时将液态塑料注入闭合的该模 具型腔内, 塑料 交联固 化后形成热固性 塑件3, 达到最佳工艺保证时间后即可开模 取出热固性 塑件3; 下模2的相对 两侧分别设有两个竖向的开口通槽4, 上模1和下模2相互组装后, 开口通槽4位于上模1的底 板下方; 下模2的底部中心 位置设有与模 具型腔对应的顶模板(图中不可视), 通过将顶模板 向上顶出即可将热固性塑件3顶出。 图1 中示出了上模1和下模2的多块模板, 但因为上模1和 下模2的具体模板结构与本实用新型技 术方案无关, 所以在此不再赘 述。 [0004]在取出热固性塑件3的过程后, 由于热固性塑料的工艺特性, 模具成型后有大量析 出物及飞边料屑残留在 模具型腔表面, 每模成型后都必须对上模1和下模2的模 具型腔进 行 彻底清理, 否则残留物将会导致下一次成型时热固性 塑件3紧黏在 模具型腔上无法脱模, 以 及热固性塑件3的尺寸超差等问题造成废品。 [0005]上述注压设备和模具为立式工作状态, 假如将模具固定在机床上, 利用机床动力 将上模1和下模2分开, 上模1清理操作困难, 难以检查清理是否彻底。 因此为便于彻底清理 模具型腔, 传递成型模具通常采用活动式安装, 依靠模具自身重量和机床工作台上辅助定 位结构在机床工作台上定位, 每次成型后将模具取出进 行机外卸模, 具体方法是: 首先利用 工具敲击, 撬动模板上的撬模槽使 上模1和下模2完全分开, 再使用工具通过下模2底部的敲 击孔使顶模板向上运动, 将热固性 塑件3顶出。 取出热固性 塑件3后, 将上模1和下模2水平 放 置进行彻底 清理, 然后即可进行 下次成型加工 。 [0006]上述主要依靠手工敲击 的传统卸模方式存在如下缺陷: 卸模时模具温度高达180 ℃以上, 手工敲击, 撬动操作危险性大, 安全性差; 高模温导致模具配合定位结构在高温下 产生热膨胀, 上模1和下模2的结合力大, 卸模时体力劳动强度大; 手工敲击撬动卸模时受力 不均, 容易造成模具定位结构件过度磨损, 影响模 具配合精度; 手工敲击卸模方式卸模时间 长, 模具直接接触常温的工作台, 长时间暴露在空气中, 热量损失大, 完成模腔清理后, 需要 再次长时间预 热补充模温后才能进行 下一次成型, 降低了生产效率。说 明 书 1/4 页 3 CN 217346534 U 3

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